Fasenschneiden und Anfasen sind unterschiedliche Prozesse. AGR automatisiert die Schweißnahtvorbereitung – nicht das Schweißen selbst. Der aktuelle Umfang ist das automatisierte Fasenschneiden per Brennschneiden. Das Anfasen wird separat als Teachless-Anfasroboter ausgelegt.
Robotergestütztes Fasenschneiden (Gas) automatisiert die gasbasierte Fasenvorbereitung als eigenständigen Prozess. Es erfordert keine Installation einer Schweißzelle.
Die Schweißvision erfasst Fugen und Schweißkandidaten. Die Fasenvision erfasst Kanten, Konturen, Fasengeometrie und Ist-Maße. Da die Erfassungsziele unterschiedlich sind, ist die Vision-Architektur getrennt vom Schweißen ausgelegt. Dies ist kein gemeinsames System, bei dem nur das End-of-Arm-Werkzeug getauscht wird.
Fasenschneiden formt die Schweißnahtfuge. Anfasen bearbeitet Kanten. Kompatible Anfasroboter-Konfigurationen können auch entgraten, aber die drei sind nicht austauschbar.
A. Robotergestütztes Brennschneiden
Erkennt Konturen und Fasengeometrien an dickwandigen Strukturbauteilen und generiert anschließend Brennschneidbahnen für die Fasenvorbereitung. Eingesetzt in der industriellen Fertigung.
B. Unabhängiger Prozess vor dem Schweißen
Ein teachless Fasenroboter, der Kanten mithilfe von 3D-Vision-Erkennung und einer auf die Werkstückgeometrie abgestimmten Bahngenerierung bearbeitet. Er ist kein Zubehör zum Brennschneiden.
Fasenschneiden bereitet Bauteile für das nachgelagerte Passen (Fit-up) und Schweißen vor. Das System erkennt die Ist-Geometrie des Werkstücks, bereitet die Fase vor und reduziert die wiederholte manuelle Programmierung pro Werkstück. Qualitäts- und Produktivitätsergebnisse hängen von den Werkstückbedingungen ab.
Ein teachless Brennschneidroboter ist ein Schneidsystem, das 3D-Werkstückerkennung mit Roboterbewegung koppelt. Der Roboter schneidet nicht nur – Erkennung, Planung, Schneiden und Steuerung werden als ein System konstruiert.
Erfasst die Gesamtposition, Ausrichtung und Kontur des Werkstücks.
Bestätigt die lokale Schnittposition und Fasengeometrie im Schneidbereich.
Fasenvorbereitung durch Brennschneiden.
Externe Achsen hinzufügen, wenn Reichweite oder Brennerausrichtung dies erfordern.
Plant Schneidaufgaben und -bahnen aus den Erkennungsergebnissen.
Verknüpft Erkennung, Planung und Schnittausführung unter einer Steuerungsarchitektur.
Zu den Anwendungsbereichen zählen Baumaschinen, Bergbauausrüstung, Brückenbau, Schiffbau und Windenergie. Auch die Einzelfertigung mit hoher Variantenvielfalt und geringen Stückzahlen ist abgedeckt.
Das Layout wird je Anwendung gewählt. Merkmale sind an die Konfiguration gebunden. Merkmale einer Ausführung gelten nicht als gemeinsame Spezifikation für jedes Bevel-System.
Stationäres robotergestütztes Anfasen
Geeignet für kompakte Layouts und Arbeitsplätze mit einer oder zwei Stationen. Feste Konfigurationen unterstützen Spiegelungsvisualisierung, Batchverarbeitung, One-Touch-Start und kontinuierliche Bearbeitung mehrerer Werkstücke.
Bodenverfahrendes robotergestütztes Anfasen
Bewegt sich mit 7-Achs-Koordination über einen größeren Bereich. Nutzt Aufgabenplanung und Visualisierung und kann mehrere Werkstücke in einem Durchlauf bearbeiten. Geeignet für große Bauteile und Standorte mit wechselnder Positionierung.
Fasengeometrie und Werkstückform variieren je nach Anwendung.
Repräsentative Bauformen werden zuerst gezeigt; weitere sind unten aufgeführt. Die endgültige Konfiguration wird anhand der Werkstückbedingungen festgelegt.
Stationäres Layout mit definiertem Arbeitsbereich. Ein- oder Zweistations-Layouts, die eine kontinuierliche Bearbeitung ermöglichen.
7-achsige koordinierte Bewegung über einen weiten Arbeitsbereich. Für große Bauteile und Einsatzorte, an denen sich die Positionierung ändert.
Ermöglicht das Bereitstellen des nächsten Werkstücks während des Schneidbetriebs – geeignet für häufige Umrüstungen.
Wird in Betracht gezogen, wenn lange Bauteile oder kontinuierliche Zuführung erforderlich sind.
Weitere Konfigurationsbeispiele. Ausgewählt nach Werkstück und Produktionsbedingungen.
Der Arbeitsablauf gliedert sich in vier Phasen: Aufgabendefinition, Scannen und Lokalisieren, Erkennen und Planen sowie Schnittausführung. Die folgenden sechs Schritte übertragen diese Logik in die Werkstattreihenfolge.
01
Definieren, was geschnitten werden soll und welche Fase. Die Werkstückplatzierung aus dem Sechs-Schritt-Ablauf gehört hierher.
02
Das gesamte Werkstück erkennen und Position sowie Orientierung bestimmen.
03
Kontur- und Fasen-Geometrie erfassen, dann Schnittpositionen und -bahnen generieren.
04
Plan bestätigen, Zyklus starten und Fasenschneiden mit Brenngas ausführen.
Positionieren Sie das Zielwerkstück gemäß der Aufgabendefinition.
Als Scan und Lokalisierung: Position, Orientierung und Form erkennen. Verwendet eine Bildverarbeitungsarchitektur, die sich von der Schweißrippenerkennung unterscheidet.
Kanten, Konturen, Fasenform und Ist-Maße erfassen.
Als Erkennung und Planung: Schnittpositionen aus den erfassten Daten festlegen.
Erzeugt eine auf die Fasengeometrie und Brennerreichweite abgestimmte Bahn.
Schnittausführung. Plan bestätigen, Zyklus starten und Fasenschneiden mit Gas automatisch ausführen.
実機の構成と動作を確認できます。動画はクリック後に読み込み・再生します（自動再生なし）。
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Ein teachless Fasenroboter automatisiert das Fasen mit 3D-Vision. Es ist ein eigenständiger Prozess vor dem Schweißen – kein Zubehör zum Brennschneiden. Er bearbeitet Kanten wie Lochumfänge, Außenkonturen und Ecken, anstatt Schweißnahtgeometrien zu schneiden.
Bei kompatiblen Konfigurationen kann das Fasen freier Kanten als sekundärer Schritt ein automatisiertes Entgraten umfassen. Entgraten ist als begleitender Prozess bei kompatiblen Fasenroboter-Konfigurationen verfügbar. Der Hauptzweck ist das Fasen.
In vier Fähigkeitsgruppen gegliedert: Erkennung und Eingabe, Bahngenerierung, Bearbeitung sowie Umrüstung/Betrieb.
Erkennung und Eingabe
Bahngenerierung
Bearbeitung
Rüsten und Bedienung
Festprogrammiertes Anfasen setzt das Wiederholen derselben Kontur voraus. Wenn sich Lochdurchmesser, Radius, Umfangslänge oder Eckbedingungen pro Werkstück ändern, müssen die Bahnen neu erstellt werden. Erkennung und geometrieabgestimmte Bahngenerierung sollen diesen Aufwand reduzieren.
Bereiche mit kontinuierlichen Lichtbögen. Wenn sich Lochdurchmesser oder Radius ändern, erfordern feste Bahnen oft Nacharbeit an den Punkten. Die Ist-Geometrie wird erfasst, damit die Lichtbogenbahnen angepasst werden können.
Geraden und Kurven wechseln sich ab, und die Außenprofile ändern sich je nach Teilefamilie. Das manuelle Teachen eines vollständigen Umfangs erfordert zusätzliche Programme bei jedem Umrüsten.
Ecken erfordern Übergänge in Bahn und Kopflage. Feste Bahnen neigen in diesen Bereichen zu Interferenzen oder unvollständiger Ausführung.
Profile außerhalb von Standardkonturen. Modellvorgabe und Ist-Erkennung werden kombiniert, sodass die Bahnen den Kanten des jeweiligen Werkstücks folgen.
Geschwindigkeit, Genauigkeit, Blechdicke und Zykluszeit hängen von Werkstück- und Prozessbedingungen ab.
Einsatz des Teachless-Schrägschnitts als Schweißvorbereitungsprozess in der Serienfertigung.
Kundenorientierte Anwendung der High-Mix-Roboterschweißautomatisierung für die H-Träger-Fertigung.
Ein fest installiertes robotergestütztes Fasenschneidsystem ist eine stationäre Anordnung mit definiertem Arbeitsbereich. Funktionen wie Spiegelvisualisierung, Batch-Verarbeitung, One-Touch-Start und kontinuierliche Verarbeitung mehrerer Werkstücke gehören zu festen Konfigurationen. Ein bodenverfahrbares robotergestütztes Fasenschneidsystem bewegt sich über einen größeren Bereich mit 7-achsiger koordinierter Bewegung und flexibler Aufgabenplanung. Keine der beiden Konfigurationen ist eine Schweißroboter-Kamera, die fürs Schneiden umgerüstet wurde.
Typische Ziele sind Strukturbauteile aus Dickblech für Baumaschinen, Bergbautechnik, Stahlbrückenbau, Schiffbau und Windenergie. Auch High-Mix-/Low-Volume-Einzelfertigung ist im Anwendungsbereich. Verzugsanfällige Werkstücke und Compound-Fasen werden konfigurationsabhängig bewertet. Die endgültige Spezifikation hängt von der Bestätigung der tatsächlichen Werkstückbedingungen ab. Der aktuelle Anwendungsbereich umfasst ausschließlich automatisiertes Fasenschneiden per Brennschneiden.
Fasenschneiden bereitet die Fugengeometrie für das Schweißen vor. Anfasen bearbeitet Kanten wie Lochumfänge und Außenkonturen. Beides sind Prozesse vor dem Schweißen, aber sie sind unterschiedlich. Entgraten ist eine sekundäre Kantenbearbeitung, die bei kompatiblen Anfasroboter-Konfigurationen verfügbar ist – es ist nicht gleichbedeutend mit Fasenschneiden oder Anfasen.
Es unterstützt vielfältige Werkstückformen, darunter Geraden, Bögen und Kurven. Beispiele für Bearbeitungen sind kreisförmige Bohrungen, abgerundete Ecken, Außenkanten, rechtwinklige Ecken und unregelmäßige Werkstücke. 2D-/3D-Eingaben (DXF, DWG, STEP, IGS) werden unterstützt. Formen, die mit festen Bahnen schwer zu programmieren sind, profitieren am meisten von einer auf die Werkstückgeometrie abgestimmten Erkennung und Bahngenerierung.
Bei kompatiblen teachless-Fasenroboter-Konfigurationen kann das Fasen freier Kanten als sekundärer Schritt ein automatisiertes Entgraten umfassen. Der Hauptzweck ist das Fasen. Entgraten ist kein dediziertes Produkt und ein anderer Prozess als das Fasenschneiden.
Nein. Schneiden und Fasenvorbereitung erkennen Konturen und Fasengeometrie; die Schweiß-Vision erkennt Fugen und potenzielle Schweißnähte. Jedes System ist für seine Werkstückbedingungen ausgelegt. Dies ist kein gemeinsames Visionssystem, bei dem nur das End-of-Arm-Werkzeug gewechselt wird.
Der aktuelle Umfang ist ausschließlich Teachless-Fasenschneiden durch Brennschneiden. Laserschneiden, Plasmaschneiden und andere Schneidverfahren sind nicht im Umfang enthalten.
AGR bietet Remote- und Vor-Ort-Techniksupport für gelieferte Systeme, einschließlich Installation und Inbetriebnahme, Bedienerschulung, Systemeinrichtung, Fehlerbehebung, Wartungsunterstützung und Produktionshochlauf. Der Serviceumfang wird gemäß Systemkonfiguration, Lieferregion, Projektanforderungen und vereinbartem Servicearrangement koordiniert.
Technische Unterstützung und Koordination für gelieferte AGR-Systeme.
Toronto, Ontario, Kanada — regionale Kommunikations- und Servicekoordination für Nordamerika.
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Regionale Teileverfügbarkeit: Gängige Verbrauchsmaterialien und ausgewählte Ersatzteile können regional auf Basis installierter Systeme und Serviceanforderungen bevorratet werden, um die Teilelieferzeit zu verkürzen und eine schnellere Wartungsreaktion zu unterstützen.
Werkstoff, Blechdicke, Fasenlage und Zeichnungen unterstützen das Global-Vertriebsteam bei der technischen Bewertung.
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