Die Roboterschweißzelle vom Werkstück aus konstruieren.

Eine Roboterschweißzelle automatisiert das Schweißen für eine definierte Teilefamilie. AGR bewertet das Werkstück unter Einbeziehung der Sicherheitsauslegung als eine Zellenarchitektur und plant und realisiert dann ein System, das für den Produktionseinsatz ausgelegt ist, inklusive Inbetriebnahme.

Dies ist eine andere Aufgabe als bei der Hochmix-Roboterschweißautomatisierung, die von wechselnden Werkstücken und erkennungsgesteuerter Bahngenerierung ausgeht. Eine Schweißzelle ist darauf ausgelegt, definierte Teilefamilien unter vorrichtungsbasierten Bedingungen stabil zu schweißen.

Systemkonfiguration der Roboterschweißzelle

Wann eine Schweißzelle die richtige Lösung ist.

Roboterschweißzellen eignen sich für dedizierte Prozesse, stabile Serienfertigung, identische oder ähnliche Teilefamilien und die Automatisierung einzelner Arbeitsbereiche. Typische Auslöser sind Schwankungen der Schweißqualität, Abhängigkeit von qualifizierten Schweißern, steigende Stückzahlen und Umrüstaufwand. Wenn das Hauptproblem darin besteht, dass bei wesentlichen Änderungen der Werkstückgeometrie jedes Mal neu geteacht werden muss, beginnen Sie mit High-Mix-Roboterschweißautomatisierung. Zellen und High-Mix-Automatisierung sind nicht dasselbe Konzept.

Konfiguration und Bewegung der Roboterschweißzelle

Video der Zellenkonfiguration – einschließlich Roboter, Schweißstromquelle, Vorrichtungen, Positionierer und Sicherheit – sowie der tatsächlichen Schweißbewegung. Die Wiedergabe startet nach Klick; kein Autoplay.

動画はクリック後に読み込み・再生します(自動再生なし)。

Betrieb der Roboterschweißzelle mit Produktionswerkstück und Vorrichtung.

Wie AGR eine Schweißzelle auslegt.

01

Bewertung von Werkstück und Schweißprozess

Werkstoff, Dicke, Fügeverbindungen, Brennerzugänglichkeit und Qualitätsanforderungen bestätigen.

02

Auswahl von Roboter und Schweißstromquelle

Auswahl nach Werkstückgröße, Erreichbarkeit und Schweißbedingungen.

03

Auslegung von Vorrichtungen und Positionierern

Individuelle Auslegung basierend auf Einspannung, Lage und Aufstellbedingungen.

04

Sensorik, Sicherheit, Validierung, Inbetriebnahme

Kompensation am realen Werkstück, Sicherheitssysteme, Validierung im Versuch, Installation und Hochlauf.

Von den Vorrichtungen bis zur Sicherheit – als ein System ausgelegt.

Vorrichtungen, Positionierer, Verfahrachsen, Sensorik und Sicherheit werden rund um das Werkstück und die Anlagenumgebung ausgelegt. AGR hört nicht beim Roboterarm auf: Schweißstromquellen, externe Achsen, Steuerungen und – wenn erforderlich – Bildverarbeitung und Nahtverfolgung werden in die Zelle integriert. Konzept, Auslegung, Bau und Inbetriebnahme bleiben unter einer ingenieurtechnischen Verantwortung.

Elemente, die in die Zelle integriert werden können

  • Roboter
  • Schweißausrüstung
  • Vorrichtungen
  • Positionierer
  • Verfahrachsen
  • Peripheriegeräte
  • Sicherheit
  • Steuerungen
  • Werkstückspezifische Zellauslegung

Roboter, Schweißstromquelle, Vorrichtungen, Positionierer und Verfahrachsen werden als eine Schweißzelle koordiniert, wobei Verfahrachsen und Positionierer als externe Roboterachsen gesteuert werden. Von der Konzeption über die Fertigung bis hin zu Installation und Inbetriebnahme bleibt alles im eigenen Haus.

A

Auslegung von Vorrichtung und Spannmitteln

Manuelle, pneumatische oder hydraulische Vorrichtungen, ausgelegt auf Werkstückgeometrie, Abmessungen, Schweißlage und Rüstbedingungen.

B

Positionierer und Verfahrachsen

Positionierer, Verfahrachsen und Hub-/Drehmechanismen, dimensioniert nach Werkstückgewicht, Schwerpunkt, Arbeitsraum und erforderlichen Schweißlagen.

C

Sensorik, Sicherheit und Rauchabsaugung

Tastkantensuche, Lichtbogensensorik, Nahtverfolgung, Rauchabsaugung, Schutzeinrichtungen, Türverriegelungen und zugehörige Sicherheitssteuerungen nach Bedarf.

Bei großen und dicken Werkstücken wird nicht davon ausgegangen, dass sie jedes Mal an derselben Stelle liegen.

Bei Dickblechkonstruktionen und Baumaschinenteilen summieren sich Toleranzen aus Schneiden, Umformen und Heften. Tatsächliche Fugenlage und Wurzelspalt variieren. Vorrichtungen allein können diese Schwankungen bei großen oder Dickblech-Werkstücken nicht vollständig beseitigen. AGR kombiniert daher vorrichtungsbasierte Grundpositionierung mit sensorbasierter Kompensation am realen Werkstück.

1

Grundlegende Positionierung und Ausrichtung mit Vorrichtungen und Positionierern herstellen

Referenzposition und Schweißlage mit Vorrichtungen und Positionierern halten. Es wird nicht davon ausgegangen, dass die Genauigkeit allein aus den Vorrichtungen kommt; anschließend erfolgt die Kompensation.

2

Schweißposition per Berührungs-/Drahtabtastung (Touch / Wire-Touch) finden

Die Tastkantensuche erkennt die Schweißnahtlage und korrigiert den Versatz. Die Wurzelspaltbreite kann gemessen werden, wenn der Prozess dies erfordert.

3

Verfolgen Sie die Naht während des Schweißens mit Lichtbogen- oder Lasersensorik

Während des Schweißens korrigiert Lichtbogensensorik oder Lasernahtverfolgung die Fügeabweichung während des Schweißfortschritts.

Der gemessene Wurzelspalt kann zur Auswahl der Schweißparameter für die Spaltbreite herangezogen werden. Sensoren und Algorithmen werden auf Fugengeometrie, Dicke und Werkstoffzustand abgestimmt und in die Schweißzelle integriert.

Von der Versuchsvalidierung bis zur Inbetriebnahme.

Versuchsaufbauten und Schweißtests bestätigen Erscheinungsbild, innere Qualität und Verzugsaspekte. Die Bedingungen werden vor Installation und Inbetriebnahme verfeinert. Wo Prüfanforderungen gelten, werden diese während der Prozessauslegung berücksichtigt.

Typischer FokusStrukturbauteile aus dicken Blechen und Teilefamilien, die für die Wiederholfertigung geeignet sind
SystemkomponentenRoboter, Schweißstromquelle, Vorrichtungen, Positionierer, externe Achsen, Steuerung, Sicherheitstechnik; Vision und Nahtverfolgung bei Bedarf
PrüfpunkteDicke, Fügeverbindungen, Brennerzugänglichkeit, Qualitätsstandards, Taktzeit, Wartung
GrenzenKeine universelle Zelle – jede Teilefamilie erfordert eine Anwendungsbewertung

Geliefert / im Produktionsbetrieb – Nachweis

Liefer- und Betriebsmaterialien werden je nach Projektbedingungen bereitgestellt.

Schweißversuche und Validierung

Versuchsaufbauten und Schweißtests bestätigen Qualitätsaspekte.

Referenz-3D- und Angebotszeichnungen

Referenzzeichnungen aus der Angebotsphase sind von Liefernachweisen zu unterscheiden.

Häufig gestellte Fragen

Eine Roboterschweißzelle ist eine Produktionsanlage, die das Schweißen für eine definierte Teilefamilie automatisiert. Roboter, Schweißstromquelle, Vorrichtungen, Positionierer, Sensorik und Sicherheitstechnik werden als eine Zelle gemeinsam konstruiert und auf die Werkstückbedingungen abgestimmt.

Zellen funktionieren gut, wenn Sie sich auf eine definierte Teilefamilie konzentrieren und eine stabilere Rüstung und Schweißqualität benötigen. Typische Auslöser sind Schwankungen der Schweißqualität, Abhängigkeit von qualifizierten Schweißern, steigendes Volumen und Rüstaufwand.

Nein. AGR konzipiert die Zelle als integriertes System: Bewertung von Werkstück und Schweißprozess, Auswahl von Roboter und Stromquelle, Vorrichtungen und Positionierer, externe Achsen, Steuerung, Sensorik, Sicherheit, Versuchsvalidierung und Inbetriebnahme. Vision und Nahtverfolgung werden einbezogen, wenn die Anwendung sie erfordert.

Vorrichtungen und Positionierer stellen die grundlegende Positionierung und Lage sicher. Die Nahtsuche per Berührung findet dann die Schweißpositionen und korrigiert den Versatz; der Wurzelspalt kann bei Bedarf gemessen werden. Während des Schweißens können Lichtbogen-Sensorik oder Lasernahtverfolgung die Nahtabweichung während des Schweißfortschritts korrigieren.

Ja. Schutzeinrichtungen, Türverriegelungen und Sicherheitssteuerungen werden für die Werksumgebung und die Schweißbedingungen in die Zelle einkonstruiert.

Ab der Konzeptphase bestätigt AGR die Werkstückbedingungen, validiert die Qualität durch Versuche und Schweißtests und installiert und nimmt das System anschließend in Betrieb. Die Anwendbarkeit wird anhand von Bauteilgeometrie, Dicke, Volumen und Prüfanforderungen beurteilt.

Alle FAQs ansehen →

Support wird auch nach der Installation fortgesetzt.

AGR bietet Remote- und Vor-Ort-Techniksupport für gelieferte Systeme, einschließlich Installation und Inbetriebnahme, Bedienerschulung, Systemeinrichtung, Fehlerbehebung, Wartungsunterstützung und Produktionshochlauf. Der Serviceumfang wird gemäß Systemkonfiguration, Lieferregion, Projektanforderungen und vereinbartem Servicearrangement koordiniert.

Weltweiter technischer Service

Technische Unterstützung und Koordination für gelieferte AGR-Systeme.

[email protected]

Repräsentanz Kanada

Toronto, Ontario, Kanada — regionale Kommunikations- und Servicekoordination für Nordamerika.

[email protected]

Niederlassung Dänemark

Incuba Navitas, Inge Lehmanns Gade 10, 6th Floor, DK-8000, Aarhus C, Denmark — regionale Kommunikation und Servicekoordination für Europa.

+45 5376 5172
[email protected]

Regionale Teileverfügbarkeit: Gängige Verbrauchsmaterialien und ausgewählte Ersatzteile können regional auf Basis installierter Systeme und Serviceanforderungen bevorratet werden, um die Teilelieferzeit zu verkürzen und eine schnellere Wartungsreaktion zu unterstützen.

Konfiguration der Schweißzelle besprechen

Teilen Sie Zielbauteile, Blechdicke, Stückzahl und Prüfanforderungen mit.

Schweißzelle besprechen