Projektowanie procesów spawania z myślą o badaniu UT

Gdy UT lub RT jest warunkiem umownym dla grubych blach i części konstrukcyjnych, kontrola nie jest sprawdzeniem po spawaniu — jest częścią projektowania procesu od przygotowania rowka po prowadzenie dokumentacji. To, czy robotyzacja jest odpowiednia, zależy również od tego, czy kryteria kontroli mogą być spełnione.

Dlaczego warto uchwycić specyfikacje kontroli na wczesnym etapie

Dostęp sondy do powierzchni, kształt spoiny międzywarstwowej i orientacje sprzyjające wadom wpływają na dostęp palnika i kolejność spawania. Im bardziej pracochłonna jest procedura usunięcia wady – ponownego spawania – ponownej kontroli po odrzuceniu detalu, tym ważniejsze jest ustalenie warunków na pierwszym detalu.

Standardy wewnętrzne, standardy klienta i wymagania kontroli stron trzecich mogą się różnić. Jeśli różnice nie zostaną ujawnione na wczesnym etapie projektowania, poprawki pojawiają się po ukończeniu urządzeń.

Na przykład zmiana ustawienia detalu w celu zapewnienia powierzchni sondy wpływa również na konfigurację pozycjonera i miejsca zacisków uchwytu. Późne dodanie specyfikacji kontroli często wymusza przeprojektowanie kąta palnika, czyszczenia międzywarstwowego, momentu przekładania detalu i metod rejestracji — dlatego uwzględnij je w warunkach procesu na początku.

Elementy turbin wiatrowych i podobne detale mogą mieć określone pakiety badań obejmujące TOFD lub RT. Oprócz zaprojektowania dostępnych powierzchni pod głowice, naprężenia resztkowe i odkształcenia wynikające z sekwencji spawania mogą kaskadowo wpływać na późniejszą dokładność obróbki, dlatego należy omówić cały proces.

Elementy nadzorowane w trakcie procesu

Dokładność ukosu i szczelina korzenia spoiny. Czyszczenie i kształt międzywarstwowy. Warunki spawania (sprawdzane względem wartości WPS). Kolejność spawania i odkształcenia. Dryft warunków wynikający ze zużycia materiałów eksploatacyjnych. W przypadku robotów dzienniki warunków ścieżki; tam, gdzie spawanie ręczne graniczy z procesem, ten zapis również należy do identyfikowalności.

W wielościegowych spoinach na grubych blachach wady kształtu warstw wpływają na sygnały UT. O ile specyfikacja szczotkowania i kontrola kształtu międzywarstwowego nie są ujednolicone na hali zgodnie z WPS, wyniki kontroli są zmienne.

Pierwszy artykuł a produkcja

Warunki, które są zgodne przy pierwszej sztuce, mogą później dryfować w produkcji z powodu zmian nocnych, terminów wymiany materiałów eksploatacyjnych i zużycia oprzyrządowania. Nie należy mylić próbki pozytywnie zakończonej kontroli ze stabilnością produkcji — zdefiniuj punkty kontrolne dla powtarzanych cykli.

Spawanie robotyczne często rejestruje dzienniki parametrów ścieżki, które pomagają ustalić przyczyny wad. Tam, gdzie występuje granica między spawaniem ręcznym a zrobotyzowanym, należy odnotować, który proces wykonał spoinę.

Rejestracja i identyfikowalność

Jednostki kontrolne lub klienci mogą wymagać dokumentacji warunków spawania. Ustalenie numeru WPS, partii materiałów dodatkowych i metod rejestracji warunków na etapie doboru urządzeń zmniejsza późniejsze obciążenie związane z ręcznym wypełnianiem.

Kwestie do potwierdzenia przed wdrożeniem

Obowiązujące normy (UT / RT / TOFD i powiązane). Kryteria akceptacji i odrzucenia. Moment wykonania badań (międzywarstwowo / po zakończeniu). Podział odpowiedzialności i limity napraw po odrzuceniu. Okres przechowywania dokumentacji. Zakres badań do uwzględnienia w FAT.

Informacje do uporządkowania przed rozmową z AGR

Fragmenty norm kontroli jakości, przykładowe rysunki złączy, przykłady wcześniejszych braków oraz orientacyjny koszt napraw. W razie potrzeby podaj wymagania branżowe — dla energetyki wiatrowej, maszyn budowlanych lub podobnych.

Kiedy sam robot nie wystarcza

Nieczytelna na hali produkcyjnej dokładność przygotowania rowka, brak organizacji napraw po odrzuceniu w kontroli lub nieustalona instrukcja WPS. W takich przypadkach należy najpierw ustalić materiał podstawowy, przygotowanie i WPS; automatyzacja jest drugim etapem.

Jeśli umowy określają limity wycinania wad lub maksymalną liczbę napraw spoin po odrzuceniu, należy podać to założenie na etapie projektowania procesu. Założenie, że „kontrola jakoś sobie z tym poradzi na dalszym etapie”, nie prowadzi do dopasowanej konfiguracji sprzętowej.

Powiązane: Potwierdzenie jakości z badaniem ultradźwiękowym (UT) · Zastosowania stojana i wirnika turbiny wiatrowej · FAQ · Omów rysunki i warunki detalu