La capa de ingeniería común detrás de cuatro familias de productos: celdas de soldadura robotizada, automatización de soldadura robotizada de alta mix, líneas de soldadura robotizada y automatización de preparación de soldadura. Esta página abarca visión 3D, reconocimiento de piezas, programación automatizada, generación de trayectorias, sensórica, dispositivos de fijación, posicionadores, pruebas y validación de soldadura como capacidades compartidas entre esos productos.
Separamos lo que cubre cada familia de productos de los roles tecnológicos explicados aquí. Cada tema se utiliza en más de un producto.
Posición, geometría y reconocimiento de soldaduras candidatas de la pieza
Generación de programas de robot y trayectorias de soldadura/corte
Verificaciones de interferencia y accesibilidad antes de la ejecución
Detección de proximidad, por contacto y por arco según la aplicación
Diseño de parámetros y vinculación de holgura de raíz
Diseño de sujeción, posición de soldadura y accesibilidad
Validación de calidad
Preparación para la inspección
Sistemas puestos en marcha
Programación automatizada para soldadura de vigas H
En lugar de que un solo sensor lo haga todo, combinamos una cámara 3D de campo amplio que captura la envolvente de la pieza con un sensor de proximidad junto a la antorcha que confirma la zona de soldadura. Para vigas H — una aplicación destacada de la Automatización de Soldadura Robótica de Alta Variedad — el reconocimiento 3D de campo amplio captura la pieza completa; después de que el operador establece los objetivos de soldadura, los parámetros y la secuencia, el software genera el programa del robot y la trayectoria de movimiento. El sensor de proximidad localiza con precisión los puntos de inicio y fin antes de soldar y se utiliza para corregir la trayectoria generada. No proporciona seguimiento en tiempo real durante la soldadura.
Captura la ubicación general y establece la posición, la orientación y las relaciones entre los elementos. Los cambios de ubicación se verifican en un amplio campo de visión.
Antes de soldar, los puntos de inicio y fin de la línea de soldadura se confirman con precisión y se utilizan para corregir la trayectoria generada. El sensor de proximidad en sí no realiza seguimiento en tiempo real durante la soldadura. Cuando es necesario, el seguimiento de arco corrige la desviación durante la soldadura.
Confirme la posición y orientación de la pieza a partir de los datos de visión de campo amplio.
El operador selecciona los objetivos de las líneas de soldadura candidatas y establece la secuencia y los parámetros de soldadura requeridos.
El software calcula las trayectorias intermedias y genera el movimiento del robot. La interferencia se verifica en un PC.
El sensor de proximidad del lado de la antorcha corrige los puntos de inicio y fin de la línea de soldadura antes de soldar. Luego el operador confirma la trayectoria corregida e inicia el ciclo de soldadura.
Preparar los datos con antelación y reconocer la pieza en el taller siguen modelos de entrada y preparación diferentes.
AGR no ofrece sensores de visión de forma aislada. Integramos robot, visión, equipo de soldadura, software de control, utillajes y seguridad, y luego validamos, diseñamos y ponemos en marcha en función de la pieza de trabajo objetivo.
El robot y el controlador se configuran según las condiciones del proceso.
El reconocimiento 3D de campo amplio y el posicionamiento preciso junto a la antorcha se combinan según la función.
Las fuentes de soldadura y antorchas, o los equipos de corte y biselado, se integran según se requiera.
El software de reconocimiento y trayectoria, los dispositivos y el equipo de seguridad están incluidos en el sistema.
Ver automatización de soldadura robótica de alta mezcla · Ver automatización de preparación de soldadura · Ver preguntas frecuentes de tecnología
Confirme la variación en posición, orientación y geometría para establecer la base de la generación de trayectorias. Para aplicaciones con vigas H, el reconocimiento 3D de campo amplio captura la disposición de los elementos y extrae los cordones de soldadura candidatos. Cuando no es posible detectar el componente, tratamos el caso como fuera de alcance o revisamos el diseño del utillaje.
Ir a visión de dos etapas y generación de trayectoria
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Las trayectorias se generan para la junta y las condiciones de acceso. Para viga H, el software calcula trayectorias intermedias entre los puntos de inicio y fin a partir de las líneas de soldadura seleccionadas por el operador, la secuencia de soldadura y los parámetros, luego genera el programa del robot y la trayectoria de movimiento. Tras la generación, la simulación verifica interferencias y accesibilidad.
Consulte el flujo desde el reconocimiento hasta la generación de movimiento
El movimiento generado del robot se simula en un PC para confirmar interferencias, accesibilidad y orientación de la antorcha antes de la ejecución. Para aplicaciones con vigas H, este es un paso de confirmación fijo antes de ejecutar la soldadura.
En piezas grandes de placa gruesa, las tolerancias de corte, plegado y ensamble con puntereadas se acumulan, produciendo variación en la ubicación de la junta y la separación de raíz. Además del posicionamiento básico mediante dispositivos, la sensórica corrige respecto a la pieza real.
Ver posicionamiento preciso de vigas H · Vea la corrección con pieza real en Celdas de soldadura robotizada
Los parámetros de soldadura se diseñan según el material, el espesor de la placa, la preparación de la unión y la posición de soldadura. Los parámetros se validan por proyecto y no se definen únicamente a partir de guías generales. La abertura de raíz medida puede orientar la selección de parámetros.
Los dispositivos de fijación establecen la ubicación básica de la pieza; los posicionadores establecen la posición de soldadura requerida. Ambos se diseñan individualmente según la forma, el peso, el centro de gravedad de la pieza y la posición de soldadura requerida. La precisión no se asume solo por los dispositivos de fijación: se equilibra con la corrección sobre la pieza real.
Se utilizan soldaduras de prueba, probetas de ensayo y pruebas de proceso para revisar la apariencia, la calidad interna y la distorsión.
Temas de ejemplo: planificación de ensayos de juntas de chapa gruesa, gestión de distorsión, política de retrabajo.
Cuando se aplican requisitos de inspección como UT / TOFD, se consideran desde la etapa de diseño del proceso de soldadura. La aceptación de la inspección se evalúa a partir de la confirmación de parámetros y los resultados de pruebas/validación.
Temas de ejemplo: diseño de junta con inspección ultrasónica en vista; organización de inspección visual y registros de proceso.
Los materiales basados en entregas reales y en la operación de producción se comparten según las condiciones del proyecto. Se presentan por separado de las demostraciones de exhibición y de los conceptos 3D de referencia.
Trabajamos en programación paramétrica que genera programas de robot de forma eficiente según la geometría de la viga H y las condiciones de soldadura. Combinado con el reconocimiento de piezas y la generación de trayectorias, esto reduce la carga de configuración y creación de programas y refuerza la idoneidad para producción de alta mezcla y bajo volumen.
Materiales basados en la entrega y la operación
Materiales basados en pruebas y ensayos
Confirmación mediante demostración y equipo real
Video y fotos basados en piezas reales
Figuras de referencia en etapa de propuesta
Materiales de análisis y simulación
Programación automatizada para soldadura de vigas H
Las demostraciones y los registros de entrega se presentan por separado.
Centro de información tecnológica · Lista de casos · Confirmación de calidad incluyendo ensayo por ultrasonido (UT)
Consulte sobre detección del componente, generación de trayectorias, calidad o idoneidad de la aplicación — mencione el tema relevante para su pieza.
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