Koordynacja cięcia i spawania zrobotyzowanego: dlaczego dane dotyczące przygotowania mają znaczenie

Program spawania zrobotyzowanego zakłada określoną geometrię złącza, które otrzyma. Jeśli cięcie lub ukosowanie na wcześniejszym etapie powoduje zmianę położenia krawędzi, kąta rowka albo wzajemnego położenia baz, robot może wykonywać powtarzalną trajektorię względem złącza o zmiennej geometrii.

Traktuj przygotowanie jako część systemu spawania

Długość cięcia, położenie krawędzi, kąt ukosowania, próg grani oraz położenie otworów i innych cech mogą wpływać na późniejsze dopasowanie elementów. W przypadku dużych części konstrukcyjnych dodatkowe odchyłki między stołem do cięcia a przyrządem spawalniczym mogą wynikać z oddziaływań cieplnych i transportu.

Dlatego podczas planowania automatyzacji należy określić, które cechy przygotowania mają krytyczne znaczenie dla procesu, zamiast traktować wszystkie tolerancje rysunkowe jako równie istotne.

Opracuj strategię bazowania obejmującą wszystkie procesy

Cela spawalnicza musi mieć niezawodny sposób ustalenia położenia detalu i złącza. Mogą w tym pomóc bazy oprzyrządowania, pomiary cech, systemy czujnikowe lub połączenie tych metod. Jeśli systemy na wcześniejszych i późniejszych etapach korzystają z różnych baz odniesienia, kumulacja tolerancji może sprawiać wrażenie problemu z trajektorią spawania, mimo że każda maszyna z osobna działa powtarzalnie.

Wykorzystuj systemy czujnikowe do kompensacji odchyłek, które są w stanie obsłużyć

Czujniki dotykowe, systemy wizyjne, śledzenie spoiny i inne metody mogą kompensować określone odchyłki, zależnie od zastosowania. Należy zweryfikować ich użyteczny zakres, wymagania dotyczące stanu powierzchni i geometrii oraz wpływ na czas cyklu. Nie należy traktować ich jako uniwersalnego sposobu kompensowania słabej jakości przygotowania lub niestabilnego dopasowania elementów.

Kontroluj przepływ informacji o rewizjach

Zmiana rysunków lub modeli CAD może wpływać na dane cięcia, oprzyrządowanie, trajektorie robota i kryteria kontroli. Prosta zasada kontroli rewizji — co się zmieniło, których programów dotyczy zmiana i co trzeba ponownie zweryfikować — ogranicza rozbieżności między procesami.

Przeanalizuj fizyczny przepływ detali

Detale mogą się odkształcać lub przemieszczać podczas podnoszenia, tymczasowego składowania i montażu. Sprawdź, jak komponent jest podparty między cięciem a spawaniem oraz czy przyrząd spawalniczy odtwarza zamierzoną relację między bazami.

Zweryfikuj na detalach reprezentatywnych dla produkcji

Przydatna próba obejmuje cały łańcuch: przygotowany detal, jego obsługę, pasowanie elementów (fit-up), ewentualne czujniki, spawanie i kontrolę. Rejestruj odchyłki na każdym etapie. Ułatwia to ustalenie, czy działanie korygujące należy podjąć w obszarze cięcia, oprzyrządowania, czujników czy programowania robota.

Gdy wymaga tego dana aplikacja, AGR traktuje automatyzację przygotowania spoin i spawanie zrobotyzowane jako powiązane etapy procesu. Celem jest kontrolowanie czynników wejściowych istotnych dla spawania, zamiast polegać na korygowaniu każdej zmienności wejściowej na dalszych etapach procesu.